工厂5S推进实战

学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。 ◆ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。 ◆ 学会通过5S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。 ◆ 学会建立有效的5S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循5S工作理念。 ◆ 学会掌握使5S与TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。 ◆ 学会建立系统化的5S管理平台和5S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。 ◆ 学会开展5S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。

第一部分 5S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、6S意识
1、6S的起源与发展 2、6S关系图 3、6S成效图
4、6S推行原则 5、6S活动推行误区 6、海尔6S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、6S与QCDSPM

第二部分 5S推进篇

一、整理推进快刀斩乱麻 二、倡导提领法则 三、整理不良的对策与分析
◆ 老鼠蟑螂法则 ◆ 四两拨千斤区分法 ◆ 挖掘非必需品的最大价值 ◆ 实战现场案例分享
四、整顿的推进重点 五、地物明朗化 六、预防“三无”现象
◆ 最小最美最简约 ◆ 物料寻找百态图 ◆ “三要素”“三易” ◆ 实战现场案例分享
七、彻底清扫杜绝污染源 八、提高可动率 九、点检与点检通道优化
◆ 洗澡运动 ◆ 大会战法 ◆ 实战现场案例分享
十、清洁的斜坡球论 十一、制度与标准化模型建立
◆ 透明管理 ◆ 吉尼斯法 ◆ 3U MEMO法 ◆实战现场案例分享
十二、素养的推进重点 十三、标杆推进 十四、团队作战
◆ 十年树木百年树人 ◆ 形式、行事、习惯三部曲 ◆ 十贴强心剂 ◆ 实战现场案例分享

第三部分 5S方法篇

一、 定置管理 二、定置范围与步骤 三、参数控制与异常预防
◆定置“三要素” ◆“三定”原则 ◆“六不让”改善法
四、 现场可视化管理要点 五、3级标准管理方法 六、可视化的合理分类
◆ “周哈利”之窗 ◆“五感”与可视化 ◆ 实战现场案例分享
七、颜色管理与视觉原理 八、企业文化与基础设施
◆ 引线作战与定位线 ◆ 车间区域颜色与环境选择 ◆ 油漆使用易忽视规范
九、看板管理三大要素
◆ 看板的种类 ◆ 看板在5S管理中的应用 ◆ 看板的使用原则
十、识别管理大全
◆ 员工识别的对象和方法 ◆ 设备识别的对象和方法 ◆ 材料识别的对象和方法
◆ 作业环境识别的对象和方法 ◆ 作业方法识别的对象和方法 ◆ 实战现场案例分享
十一、形迹管理 十二、定点拍摄 十三、红牌作战

第四部分 5S督导篇

一、建立5S推行组织 二、拟定推进方针和目标 三、拟定计划和实施方法
◆ 5S教育培训细则 ◆ S5宣传策划细则
四、5S推行过程 五、样板区的选择与总结推广
◆ 由点到面拓展 ◆ 由面到点巩固
六、5S绩效考核 七、确定评比方法 八、5S纠正与预防
◆ 查核最优法则 ◆ 评比与奖惩
九、提案改善活动


第五部分 持续改进篇

一、5S推进中易存在问题 二、问题意识与五现手法 三、PDCA与SDCA递进
◆ 8D经典原则 ◆ 5W2H经典原则 ◆ 5WHY经典原则
四、改善与创新 五、日常管理与改善 六、激发创新思维
◆ 十二思路改善法 ◆ IE手法
七、标准化 八、防错法（POKA—YOKE）
◆ 标准化的特点与种类 ◆ 作业的标准化

第六部分 5S延伸篇

一、5S与制造业精益生产LP模式 二、5S与设备维护管理TPM的推行
三、5S与合理化 四、办公室5S 五、文件5S
六、会议5S 七、5S拓展 八、5S问与答