新产品导入与设计转换务实

1. 新产品导入概述
1.1. NPI常见的疑惑
1.2. NPI问题示例
1.3. NPI中相关角色冲突
1.4. NPI的成熟度
1.5. NPI的目的是什么
1.6. NPI的输入/输出
1.7. 有关NPI的重要观点
1.8. NPI有哪些特征
1.9. NPI的最低要求
1.10. 影响NPI效果的因素
1.11. NPI的能力成熟度水平评估
1.12. 并行NPI流程概述
 新产品研制流程与NPI的关系
 串行NPI与并行NPI比较
2. 立项阶段
2.1. 工艺调研与考察
2.2. 工艺可行性评估
2.3. 制定新产品导入计划
3. 策划阶段
3.1. DFX需求分析
3.2. DFX需求示例：
 硬件
 软件
 机械结构件
 包装标贴
 差异延迟
 组合化
 通用化
 系列化
3.3. 方案设计工艺分析与审查
4. 开发阶段
4.1. 建立产品配置
 常量配置
 有效性配置
 替代配置
4.2. 详细设计工艺分析与审查
4.3. 样件采制
4.4. 样件及工装的验证
4.5. 设计转换分析与建立设计转换表
4.6. 确定生产流程和相关质控点
 关重件的识别
 关键过程控制
 特殊过程控制
4.7. 样件控制计划
4.8. 实施PFMEA
4.9. 确定工艺设备和工装需求
4.10. 各专业平台启动
4.11. 编写DMR-0。
4.12. 开发样机工艺问题管理
4.13. 开发样机工艺分析与审查
4.14. 修订设计转换工作计划
5. 样件采制专题
5.1. 样件采制管理的内容
 标准件认证
 定制件认证
 物料风险管理
 打样过程管理
5.2. 样件采制控制的21项方法
 控制计划
 测量系统分析研究
 全尺寸测量
 。。。。。。
5.3. ★实例研讨：产品PCBA设计转换剖析
6. 设计转换样机（工程样机）制作与验证
6.1. 转换样机制作与验证流程
6.2. 专业平台全面展开
6.3. 物料准备
6.4. 首次试装配
6.5. 编制DMR0
6.6. 设计转换样机装配
6.7. 设计转换样机验证
6.8. 产品成本估算
6.9. 设计转换输出
 设计转换的检查要点是什么？
 设计转换应输出哪些文档和记录？
6.10. 设计转换工作计划的执行与监控
6.11. 样机信息的沟通与问题管理
6.12. 样机变更管理
★ 专题讨论：工程变更
6.13. 相关人员的培训
6.14. 设计转换评审
6.15. 产品确认评审
6.16. 设计转换样机的处理
7. 试产验证
7.1. 试产模型
7.2. 前期介入
7.3. 试产准入条件
★ 示例：特殊订单产品开发
7.4. 试产启动评审
7.5. 试生产准备
7.6. 试产产品制造与验证
7.7. 转量产的条件
7.8. 转量产评审
8. 新产品导入的组织
8.1. 各类NPI组织模式比较
 NPI组织属于研发还是生产？
 是否需要专门的中试部门？
8.2. 新产品导入的组织与管理平台建设
 某公司的新产品导入的组织与职责
8.3. 新产品导入组织的绩效考核
9. 实例研讨：某项目新产品导入复盘
9.1. 回顾目标
9.2. 结果-目标对比
9.3. 分析原因
9.4. 总结规律

掌握新产品研发从概念到量产整个产品研发过程中NPI的方法论 ，包括相关活动、关键控制点、关键控制要素。具体收益包括：  如何在早期将可制造性需求与产品开发的策划相结合；  如何在设计开发过程中内建可制造性(DFX)；  原理样件、工程样件（转换样件）、生产样件的可制造型评价；  原理样件与工程样件（转换样件）、生产样件之间的关系及关键控制点；  新产品导入的工作事项；  样件采制的控制方法；  NPI的职责和适宜的组织结构；  关键节点的控制和新产品导入的评价模型和准则。  新产品导入过程中的问题解决；  新产品导入过程中的风险控制。