标准化作业-精益生产基础

通过学习后的推行，确保工作场所安全与人机和谐，将工作场所的组织作为标准化操作的基础；开发相关过程并识别相关方法来消除浪费，为持续改善建立一个可重复的，可预测的基础； 操作人员参与发现持续改善的机会，改善过程以最终达到一个理想的状态（安全，质量，和生产力的最大化）；即： • 确保所有操作人员根据程序要求进行一致的操作。 • 在一个安全/清洁/有序的工作环境，进行高效的生产顺序。 • 一个充分利用场地的最优化布局。 • 识别创造增值的活动，确保其容易识别/利于消除浪费。 • 减少过程中的错漏，如漏件/错件、贴标。 • 简化培训内容，并容易取得一致。 • 提供安全，清洁和有序的工作环境。 • 提高员工对安全，质量和生产目标的认知及绩效。 • 过程审核中能对非标的状态一目了然。 • 精益组织机构与推行多功能小组团队协作方式。

1. 作业环境
1.1 工作环境安全风险评估与风险消除
1.2 风险评估程序与风险评估工作表
1.3 工位安全要求与PPE（个人防配备）需求
1.4 人机工程设计
1.5 人机工程计划标准化要素
1.6 安全操作程序推广
2. 工作场所组织（5S）
2.1 5S和消除浪费
2.2 车间布局
2.3 单点学习
2.4 可视化管理
2.5 不同类型的浪费
2.6 浪费识别活动
2.7 价值流(VSM)绘制
3. 作业标准书与作业指导书（SWI/SOS/JES）
3.1 工作要素
3.2 节拍时间/周期时间
3.3 生产线平衡
4. 生产启动管理
5. 样件管理
6. 检测设备及量具管理