车间主管实用精益管理学

【课程大纲】

第1讲 为什么在车间推精益？
车间的经营管理情况直接影响企业整体经营情况。因此，精益必然从车间起步——车间是精益管理的主要战场。
案例1：精益思想的发源地
案例2：丰田的职业导师制
第2讲 准时化运作
“准时化”是以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。这是精益生产的两大支柱之一。
案例1：单件流的问世
案例2：保险杠的拉式生产
第3讲 自働化生产
自働化管理是人与设备的完美结合，是精益生产的两大支柱之一。它的实现展现的是整个车间的快速反应力。
案例1：丰田的自働化管理起源
案例2：金钱线上的浪费
第4讲 精益化布局
生产布局是从物控的层面来实现车间环境管理。精益化布局设计，将更有助于达成整个生产系统的人流与物流畅通化、搬运最优化、流程最大化、效率最大化的目标。
案例1：叉车厂的动线型布局实例
案例2：模具厂的规范化布局实例
第5讲 7S与环境管控
7S管理是从人控的层面来保持日常环境管理精益化，主要是对现场环境中的各类生产要素进行有效管理，被视为一种简易而又极为独特的精益管理方法。
案例1：飞走的订单：一切源于环境不佳
案例2：某厂7S活动效果控制实例
第6讲 从物料状态看精益
物料是生产的输入部分。适时、适质、适量、适价、适地的物料供应，是最精益的管理状态。
案例1：丰田与美的的零库存管理
第7讲 从基础设施促精益
设备是车间生产的主要动力和基础设施。当车间实现了全员参与的设备管理和维护，这是最理想的设备管理状态，精益管理才得到了前提和保障。
案例1：日本电装的TPM推行
第8讲 选对方式再生产
生产方式的选择直接决定了企业制造与管理整个过程顺序，对既定生产目标的可实现性有着极大的影响。
案例1：“美的”的生产计划管控法
第9讲 让效率致胜
在精益生产中，生产效率提升的实质，不是靠勉强的加大工作强度来提高效率，而是通过削除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过经济、舒适、安全的作业来提高效率及创造价值。
案例1：壳体制造的并行工程
案例2：丰田的看板制度
第10讲 让质量免费
虽然保障生产质量是生产操作管理的基本任务，但这往往被视为一个劳民伤财的管理活动。如何让质量免费？这是车间精益管理中的一个重点。
案例1：第十任车间主管为何管好了质量？
第11讲 班组：精益车间的基础构成
班组是生产效益的直接创造者。如何建设班组，使班组生产效率最大化，使整体形象和文化价值呈现最佳化。这恰恰是班组建设之于企业管理的价值所在。
案例1：丰田TWI人才养成方案
案例2：斯瓦伯的交接班引导法
第12讲 持续改善，不断进步
一旦企业形成了持续改善的文化氛围，人们能够将改善视为日常行为，那么精益管理与提升便不再遥不可及。
案例1：大野耐一圈
案例2： 海尔日事日清工作法

本课程为精益界专家团队研发的精品课程，主要从精益管理的角度，针对企业车间管理普遍存在的各类问题，包括生产浪费、人员作业水平不足、设备使用率较低等等，提出了系统的精益管理模式。 课程从丰田生产方式、现场环境管理、物料设备管理、生产操作管理、班组建设、持续改善等多个实际操作层面，融合案例，生动地将车间精益管理的基本模式、管理方法、管理工具等系统展现给学员，帮助学员全面提高车间管理能力。