降本增效提升OEE下全员参与TPM推行

课程目标

结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——

1. 认识设备工作中的各大LOSS

2. 了解设备考核指标0EE的内涵和意义

3. 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率

4. 全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等

5. 通过实例的讨论和练习，掌握TPM推行方法

6. 如何构建以效率提升的TPM管理体系

7. OEE效率提升的信息化管理

【课程时间】2天

【课程对象】

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

【课程大纲】

第一部分OEE设备综合效率目的

设备的效率化

设备效率化的目的

降本增效的必要性

什么是OEE设备综合效率

影响OEE的六大损失解读

单台设备生产的OEE计算

损失时间统计表

OEE常见3大错误

  1）责任者是车间主任

  2）推行部门是维修部门

  3）OEE值高说明这部门就是干的好

OEE推进4步骤

OEE目标设定和责任划分

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分[时间开动率]指标突破管理

第1节 设备故障停止管理

何谓故障停止损失

故障停止损失的生产的影响

故障的原因-故障不能为[0]的理由

故障改善的基本思想

故障改善思考的转换

故障和由此而发生的损失之间的关系

故障发生的原因剖析

故障发生5大要因

故障发生的一般顺序

第2节 切换改善

调整损失的问题点

从SMED看准备调整损失对策着眼点

效率改善案例练习

SMED举例

F1赛车换轮胎

F1经验：没有最快  只有更快

SMED快速化换线

换模作业过程中的浪费

案例：减少换模损失

切替时间低减及品质改善

输出：《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分[性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

何谓瞬间停止损失

故障与瞬间停止的差异

小停机的定义和责任部门

小停机的危害

小停机的统计方法

小停机的原因分析2大方法

小停机的案例介绍

案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

输出：《小停机故障统计表》、

第2节 速度低下空运转

 设备性能低下和空运转的重要性

 设备性能的统计方法

 设备性能低下的原因和对策

 空运转的统计方法

 空运转发生的原因和对策

案例检讨：空运转的案例

输出：《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》、

第四部分[质量损失]产品缺陷管理

产品缺陷LOSS

产品的不良的分类

不良损失改善的7步骤

4M变化点介绍

马达工程制品品质改善事例

案例：烧加热器的QCC案例

输出：《不良损失改善的7步骤》、《QCC分析》

第五部分 TPM概论

什么是TPM活动

TPM的起源与含义

TPM的三大理念  

TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵 

预防哲学是TPM的核心思想

3T（TPS  TQM  TPM）的共性

设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

TPM管理的KPI与KAI考核目标设定

【行动学习】：制定本企业TPM设备管理标准框架

中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点

TPM成立项目组建立，

各个部门的分工和各个部门的责任

TPM推行成功必要条件

TPM推行步骤

TPM推行误解

第六部分 TPM实战推行

第一节：制造的TPM自主保全活动实务展开

5S活动与TPM活动的关系

为什么要推行TPM自主保全

自主保全TPM主要实施4大事情与责任分工

明确自主保全TPM推行的目标设定（重点是KAI指标）

成功推行自主保全9大要点

1）设备故障的原因分析

2）什么是设备故障的前期征兆？

3）设备故障停机的改善策略

4）设备维护保养的定义与分工

  5）安全操作规程编写要点

  6） AM清扫-时间递减

  7）自主维护和点检的联系与区别

  8）可视化管理技术在AM（点检）的应用

  9）关于员工技能分级管理机制

开展自主维护的阶段验收评比

在实务中如何展开11大步骤

 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况

预防点检基础（1 2 3 5 6 9）

1）一条曲线   

2）二大劣化自然&强制管理     

3）三大根本：清扫&紧固&润滑

4）五感       

5）六大模块                  

6）9大物理特性

设备点检表的制作4套路              

输出：《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》

第二节：维修的TPM 计划保全活动实务展开

计划保全的基本观念体系

如何正确处理计划保全与自主保全的关联

建立设备计划保全运作体系

设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

实践设备零故障的7个步骤

 设备故障递减3大方案

设备故障递减一：长停&重复故障根治

 1） 事实与感受的区别（记录事实）

 2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）

【案例解析】：故障真因的5问法案例

3）故障不可怕，可怕对故障的无视

4）故障对策的3原则

【行动学习】：A3报告的运用 

设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

设备故障递减三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五问法）

【案例解析】：FTA故障数案例

【案例解析】：故障分析QCC解决案例

输出：《A3故障分析报告》、《维修记录》