注塑零缺陷原因分析

第一部分：塑料材料性能特点、使用注意事项
塑料材料关键物性详解；
第二部分：最佳注塑工艺设定方法
1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点；
3. 螺杆相关设定要点；
4. 多段充填的设定与实际使用；
5. 多段保压的设定与实际使用；
6. 速度/压力切换点的设定方法；
7. 多视窗注塑成型技术运用；
8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制
9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制
第三部分：注塑现场问题分析与解决对策
注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。
1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策；
2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策；
3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策；
4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策；
5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策；
6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策；
7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策；
8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策；
9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策；
10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策；
11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策；
12. 学员自带产品问题解答。
第四部分：模具设计优化
实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。
1. 如何设计注塑车间生产OK的模具；
2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具；
3. 如何设计上档次的模具；
4. 浇口合理设计；
5. 流道合理设计；
6. 冷却水路合理设计；
7. 产品缩水率的设定与调整；
第五部分：模流分析技术应用 （融汇于第三、四部分）
如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺和模具设计，从根本上解决问题。
第六部分：现场案例分析与讨论
第七部分：模塑新工艺
1. 热流道技术应用及相关问题解决；
2. 双色成型技术应用及相关问题解决；
3. 粉末注射成型技术应用；
4. 气体辅助成型技术应用及相关问题解决

1. 最佳注塑工艺参数设定方法，最佳模具设计方案； 2. 详细分析注塑缺陷的原因，提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案； 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 6. 培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。