失效模式分析

课程介绍：
失效模式及其后果分析（Failure Mode and Effective Analysis）为可靠性工程中常用的手法，起源于美国航空界和军方60年代（Failure Mode Effect Criticality Analysis），其目的在改善产品和制造的可靠性；强调预防问题的发生；尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量，体现“第一次就做对，每一次都做对”的质量控制理念，降低损失成本，目前已经在航空业，汽车行业，通信行业等制造业广为应用。
掌握FMEA之根本精神和用意，了解质量保证是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用企业实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合全球汽车供应商质量管理体系TS16949和未来的质量管理体系6 sigma的要求。

课程特点：
理论与实践想结合，课堂练习全部结合客户本身产品设计特点进行，确保学员学以致用，培训效果立竿见影！
课程大纲:
1. FMEA - 介绍
• 定义、范围和好处
• 分类
• 应用和机会
• 高层管理在FMEA过程的作用(新版)
2. PFMEA - 启动
• 如何开始
• 总的原则
• 评价产品设计，评价过程设计
3. FMEA – 开发过程
• 组建好FMEA团队，将以集体讨论的方式进行
-头脑风暴讲解与练习
• 准备好分析对象的功能要求表或流程图
-流程图讲解与练习
• 选择其中最重要的部分开始（完成表头设计）
-柏拉图寻找重点
• 收集故障或失效的数据（收集实效模式与后果）
• 在数据的基础上进行分析（原因分析）
-FMEA分析标准与练习
-鱼骨图寻找原因练习
• 根据分析结果得出的结论，采取相关措施（现行过程控制，计算RPN）
• 确认、评估或度量改进措施的结果（纠正预防）
• 重复以上所有步骤，持续改进（持续改进）
• FMEA的表格类型（新版）
• 多方位的风险评价（新版）
• DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
4. 新版FMEA(第四版)的主要更新
• 强调FMEA是动态过程
• 高层管理对FMEA过程支持
• 易读的表格、图形
• 易用的案例和可操作性
• 不建议只用RPN系数评估风险
• 改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
• 强调预防控制
• DFMEA和PFMEA内部关联
• FMEA和其它文件关联的清晰化
• DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险
5. 总结-下一步做什么
• 如何再企业内部建立有效的FMEA运作系统

课程长度：2天。

课程目标: • 帮助理解失效模式及后果分析在生产过程和质量体系中的应用 • 确定FMEA在质量管理体系和产品质量策划过程中的位置 • 确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准 • 帮助企业建立有效的、及时的和充分的控制体系